یلگرد یا آرماتور، فولادی است که در بتن برای جبران مقاومت کششی پایین آن مورد استفاده قرار می گیرد. فولادی که به این منظور در سازه های بتن آرمه به کار می رود به شکل سیم یا میلگرد می باشد. در کشورهای مختلف میلگرد های فولادی با استانداردهای متفاوتی تولید می شوند و در هر استانداردی طبقه بندی مشخصی در ارتباط با خواص مکانیکی فولادها وجود دارد. فولادی که در ایران تولید می شود (طبق استاندارد روسی) به سه گروه تقسیم می شود: فولاد نوع A-1، فولاد نوع A-2 و فولاد نوع A-3
میلگرد در بتن آرمه غالبا به دو شکل میلگرد اصلی (طولی) و عرضی (خاموت) به کار می رود.(البته در قطعات بتنی مثل دیوار برشی از شبکه های آرماتور استفاده می شود که در حقیقت همان آرماتور های طولی متعامد هستند.)
آرماتور طولی ( اصلی ) : هر میلگردی که در راستای طول عضو (تیر یا ستون) باشد نیز طولی نام دارد. این میلگرد عموما برای تحمل نیروهای کششی وارد بر بتن طراحی شده و قطر طراحی شده آن نیز با اختلاف فاحشی بیشتر از آرماتور های عرضی می باشد.
آرماتور عرضی ( خاموت ) : هر میلگردی که در راستای عرض عضو و عمود بر میلگرد طولی باش میلگرد عرضی نام دارد. آرماتور عرضی یا خاموت برای مقاومت در برابر نیروهای برشی و پیچشی در نظر گرفته می شود و عموما به صورت تنگ بسته (چهارگوش) طراحی و اجرا میشه. آرماتور های دیگری مثل ، سنجاقی و میلگردهای U شکل افت و حرارت (در پی ها) نیز می تواند از نوع آرماتورهای عرضی در نظر گرفته شود.
فولاد۱ Aاز نوع صاف بوده و مقاومت تسلیم (تنش تسلیم) و مقاومت کششی (تنش گسیختگی) آن به ترتیب ۲۴۰۰ و ۳۶۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع می باشد. فولاد 2 A از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۳۴۰۰ و مقاومت کششی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است، و فولاد 3 A نیز از نوع آجدار با مقاومت تسلیم ۴۰۰۰ و مقاومت کششی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع است.
امروزه با پیشرفت تکنولوژی نورد و اتوماسیون بالا از نظر کنترل درجه حرارت و سرعت سرد کردن و بهره مندی از سیستم (ترمکس*) این امکان بوجود آمده است که از شمش های با کربن معادل پائین بتوان فولاد نوع A-4( آج 500 یا 500S) را با مقاومت کششی ۶5۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع و بالاتر را با قابلیت جوش پذیری و مشخصات مکانیکی مطلوب همراه با شکل پذیری (Ductility) مناسب تولید نمود که کاربرد مناسب آن در بتن مصلح اقتصادی تر، بهینه تر و نهایتا شامل آسیب رسانی کمتری به محیط زیست می باشد. در این تکنولوژی که در نقاط مختلف دنیا ازآن استفاده میشود، دمای میلگرد بعد از طی کردن آخرین مرحله نورد، با عبور از داخل نازل های آب به سرعت کاهش می یابد. درچنین شرایطی فولاد حتی منبع قیمت میلگرد میلگرد در قسمتهای بیرونی تغییر فاز داده و شبکه کریستالی آن به مارتنزیت تبدیل می شود ولی پس از اینکه آرماتورهای برش خورده روی بستر خنک کننده قرار می گیرند، حرارت مرکزی، این فاز را متعادل نموده و در نتیجه میلگرد در سطح بیرون تاعمق کمی دارای جنس سخت بوده ولی قسمت بیشترعمق دارای دارای فاز فریت–پرلیت خواهد بود که ساختار انعطاف پذیری دارد و این تغییرات ساختاری موجب بالا رفتن استحکام میلگرد تولیدی می گردد.
در تولید میلگرد، از شمش با کربن بالا استفاده نشود. روش تولید میلگرد، تکنولوژی ترمکس بوده و کربن معادل (CE) میلگرد، حداکثر 0.5 باشد.
3- شکل پذیری میلگرد حداقل در حد مورد انتظار برای میلگرد A3 باشد، به طوری که میزان ازدیاد طول نسبی آن در طولی معادل 5 برابر قطر، حداقل 16% باشد.
4- کارخانه تولید کننده میلگرد، گواهی سازمان ملی استاندارد را برای تولید میلگردهای آج 500 و آج 520 اخذ نموده و نشان کارخانه و رده میلگرد را برای آن حک کرده باشد.
از آنجایی که پدیده هایی مثل خستگی(Fatigue) ، و بارهای تناوبی(Cyclic Loads) که مخرب تراز خستگی هستند، (خصوصا در پل ها که به دلیل تکرار تنش های متناوب منجر به شکست فولاد در پائین تر از حد استحکام می شود) و تنش های کششی – فشاری که باعث تشکیل منحنی هیسترزیس**Hysteresis loop) ) می شوند، همگی به طور قابل ملاحظه ای بستگی به میزان شکل پذیری فولاد دارند؛ لذا تهیه شمش مناسب (به ویژه برای میل گردهای آجدار سایز درشت) که به دلیل عناصر آلیاژی با خواص مکانیکی و ساختار میکروسکپی به مراتب مطلوب تر باعث افزایش نسبت استحکام کششی به استحکام تسلیم و بالا رفتن میزان شکل پذیری فولاد می شود، در ساختمان و تأسیساتی که در معرض تنش های لرزشی (Seismic)، دینامیکی ،(Dynamic)و ضربه ای (Impact)است، از اهمیت بیشتری برخوردار می شود. زیرا فولاد می تواند قبل از رسیدن به حد مقاومت کششی دچار شکستگی (ترد شکنی) و نهایتاً فرو ریختگی ساختمان شود.